Αποθήκευση και προεπεξεργασία πρώτων υλών. Η μοναδική πρώτη ύλη συνήθως διαμορφώνεται σε σύνθετο υλικό και τα τρία συστατικά Α, Β και Γ με κύρια συστατικά πολυόλη, ισοκυανικό και καταλύτη παρέχονται και πωλούνται. Η διάρκεια ζωής τους σε θερμοκρασία δωματίου και συνθήκες σφράγισης είναι 6 μήνες, 3 μήνες και 6 μήνες, αντίστοιχα. Κατά την περίοδο αποθήκευσης πρέπει να δίνεται προσοχή στην αποφυγή υγρασίας και φωτός και απαγορεύεται αυστηρά η έκθεση στον ήλιο και τη βροχή και προσοχή στον αερισμό. Σε περίπτωση υπέρβασης της διάρκειας ζωής, πρέπει να πραγματοποιηθεί ανάλυση και δοκιμή αφρισμού μικρού δείγματος πριν από τη χρήση για να ελεγχθεί εάν είναι άκυρη. Οι πρώτες ύλες πρέπει να θερμαίνονται και να λιώνουν πριν από τη χρήση.
Εάν απαιτείται χρωματική αντιστοίχιση, η χρωματική πάστα θα πρέπει να προστεθεί στο συστατικό Α και θα πρέπει να αναδεύεται πλήρως πριν από τη χρήση για να διασκορπιστεί ομοιόμορφα. το συστατικό του καταλύτη προστίθεται συνήθως στο συστατικό Α στο εργοστάσιο παραγωγής, αλλά επειδή οι οργανικοί καταλύτες είναι εύκολο να παραχθούν Για την υδρόλυση, μερικές φορές λόγω των διαφορετικών συνθηκών παραγωγής και των περιβαλλόντων σε διαφορετικά μέρη, ο καταλύτης μπορεί να χρησιμοποιηθεί ως συστατικό μόνο για τη διευκόλυνση προσαρμογή. Ο καταλύτης πρέπει να προστεθεί στο συστατικό Α πριν από τη χρήση και μετά από ανάδευση για τουλάχιστον 10~20 λεπτά, στη συνέχεια Α Τα συστατικά προστίθενται στη δεξαμενή εργασίας του αφροποιητή.
Η ορθότητα της αναλογίας των συστατικών της πρώτης ύλης είναι η πιο κρίσιμη προϋπόθεση για τη διασφάλιση της ποιότητας του προϊόντος. Επομένως, η καθημερινή παραγωγή πρέπει να δοκιμάζει και να ελέγχει την ακρίβεια της αναλογίας μέτρησης της μηχανής αφρού. Όταν η νεοπροστιθέμενη πρώτη ύλη ή το σφάλμα δοσομετρικής αντλίας παρουσιάζουν μεγάλες διακυμάνσεις, θα πρέπει να δοθεί ιδιαίτερη προσοχή στην παρακολούθηση και την επιθεώρηση της μέτρησης αναλογίας εξαρτημάτων. Η μέτρηση των πρώτων υλών από το μηχάνημα αφρισμού βασίζεται κυρίως στον όγκο και ο όγκος του σχετίζεται άμεσα με το ιξώδες και ακόμη και τη θερμοκρασία. Επομένως, στην παραγωγή, η πίεση και η θερμοκρασία κάθε πρώτης ύλης πρέπει να ελέγχονται αυστηρά εντός του προκαθορισμένου εύρους, διαφορετικά θα είναι σοβαρό. Επηρεάζει την ακρίβεια της μέτρησης των εξαρτημάτων.
Το καλούπι της σόλας είναι συνήθως κατασκευασμένο από κράμα αλουμινίου και υλικό χάλυβα. Τα τελευταία χρόνια είναι πολύ διαδεδομένη η χρήση ρητινούχου καλουπιού. Το σχέδιο της κοιλότητας του καλουπιού πρέπει να είναι σαφές και πρέπει να δοθεί ιδιαίτερη προσοχή στο σχεδιασμό του βαθέως κοίλου-κυρτού σχεδίου κατά το σχεδιασμό του καλουπιού, το οποίο πρέπει να ευνοεί την εκκένωση φυσαλίδων αέρα, αποφύγετε τα κοίλα-κυρτά σχέδια με οξεία γωνία , και θα πρέπει να αλλάξει σε μεταβάσεις σε σχήμα τόξου εάν είναι απαραίτητο.
Η κατεύθυνση παράλληλη προς την κατεύθυνση κάμψης θα πρέπει κατά προτίμηση να είναι περίπου 45 μοίρες. Στο παρελθόν, μερικοί άνθρωποι πίστευαν ότι η τελική σόλα δεν πρέπει να είναι πολύ παχιά, γενικά 6~8 mm, συνήθως όχι περισσότερο από 12 mm. αλλά πλέον η έκχυση πελμάτων με πάχος μεγαλύτερο από 12mm έχει κατακτηθεί πλήρως.
Όταν προσθέτετε ένθετα όπως πυρήνες ξύλου, ο πυρήνας του ξύλου πρέπει να είναι στεγνός. Η θερμοκρασία του καλουπιού πρέπει να ελέγχεται στους 45~55 βαθμούς.
Σύμφωνα με τις απαιτήσεις σχήματος και πυκνότητας της σόλας, η ποσότητα έγχυσης του αφρώδους υλικού θα πρέπει να ρυθμιστεί κατάλληλα. Όταν ρίχνετε ψηλοτάκουνα πέλματα, το τμήμα της φτέρνας πρέπει να είναι σωστά ανυψωμένο κατά την εγκατάσταση του καλουπιού. Κατά την έκχυση, ρίξτε μέρος του υλικού στο μπροστινό μέρος και στη συνέχεια ρίξτε τη φτέρνα (ώστε το κέντρο του αφρού να μην συγκεντρώνεται σε ένα σημείο) και η ποσότητα της έγχυσης πρέπει να είναι 40 τοις εκατό ~ 70 τοις εκατό . όταν ρίχνετε ίσια παπούτσια, το μόνο μέρος του καλουπιού θα πρέπει να ανασηκώνεται ελαφρά μέχρι το πρέπει. Για να ρυθμίσετε την κατάλληλη γωνία του καλουπιού στη γραμμή παραγωγής, η γωνία κλίσης του καλουπιού πρέπει να ρυθμιστεί σύμφωνα με το σχήμα της σόλας για να αποφευχθούν ελαττώματα όπως κενά και φυσαλίδες αέρα στην επιφάνεια της σόλας.
Ο χρόνος χύτευσης της σόλας πολυουρεθάνης είναι γενικά 5~7 λεπτά. Αυτή τη στιγμή, η απόδοση της σόλας πολυουρεθάνης δεν έχει φτάσει ακόμη στο βέλτιστο επίπεδο και δεν επιτρέπεται η χρήση υπερβολικής δύναμης κατά το ξεκαλούπωμα. Το ημικατεργασμένο προϊόν μετά το ξεκαλούπωμα θα πρέπει να τοποθετηθεί σε θερμοκρασία δωματίου για 1 ημέρα και το μέσο αποδέσμευσης που προσκολλάται στην επιφάνεια του προϊόντος θα πρέπει να καθαριστεί εντός 24 ωρών για να διευκολυνθεί η επεξεργασία μετά τον έγχρωμο ψεκασμό.
